Архив форума

в процессе сбора заказов можно выделить два этапа:
- консолидированный отбор группы заказов (задания можно выдавать на листах отбора или ТСД низкооплачиваемыми отборщикам, закрепленными за своими областями склада)
- комплектация и упаковка заказов (выполняются с ТСД высокооплачиваемыми контролерами)
т.о. на первом этапе осуществляется обобщенный контроль полноты отбора группы заказов, на втором этапе контроль непосредственно заказа.  
при возможном увеличении сбора одного заказа уменьшается время обработки группы заказов

А что за товар? Ведь при контроле важен не ассортимент, а количество заказов и их размер, т.е. количество строк в заказе и шт. в строке.
 
Есть некоторые автоматические системы комплектации, позволяющие работать на широком ассортименте групп В и С силами всего нескольких человек, с производительностью по 600-1000 строк в час и ошбкой при этом лишь во втором-третьем знаке после запятой.
 
Если товары позволяют, то возможен автоматический весовой контроль - очень эффективная штука. Есть и набор по системе Pick by Lith - контроль почти ненужен или сводиться к минимуму, а сочетании с весовым контролем просто 100% штука.

Есть и набор по системе Pick by Lith - контроль почти ненужен или сводиться к минимуму, а сочетании с весовым контролем просто 100% штука. [/quote]
 
 
А можно об этом по подробнее????

А что всетаки за товар? От этого могут сильно разниться решения задачи.  
А Pick by Lith это когда над каждым складским местом устанавливается специальный дисплей, на котором при работе зажигается лампа, указывающая откуда брать и цифра с количеством штук, которое нужно взять. Это такая информационная система. Обычно используется в сочетании с конвейерной технологией сборки и обеспечивает высокую производительность (до 250 строк в час) и низкую ошибку.

Вот ещё

Товар - косметика.
 
Пробывали автоматизировать подбор "мелочи" - взяли Kardex. Не удобно, очень медленно и часто ломается, какой-нибудь датчик "умер" и ппппп........ и целый шкаф стоит (а датчиков в шкафу 40 шт).

Не думали о RFID-маркировке?
А то вот Hitachi уже презентует "RFID-порошок"... (см. Склад и Техника №3/2007).

Попробуйте использовать сетчатое ограждение на поддон.

Добрый день!
 
Вариантов 2.
 
1. Организовать на складе пикинг. Если нет достаточного кол-ва ячеек для пикинга(подбираемый и отгружаемый ассортимент больше чем кол-во ячеек) тогда АВС анализ.
 
2. Не экономьте на стрейч-пленке.  :D  
 
У меня на складе работают вертикальные сборщики заказов. Груз- прямоугольные короба. Если необходимо подобрать коробку из паллеты, пленка снимается с первого слоя. Остальная пленка прекрасно держит оставшиеся слои коробов. К тому же там, где работает подобного рода техника, находится другим сотрудникам склада в этой аллее категорически запрещено.  
 
  

Процитировано сообщение: Соловьев Александр от 05.06.2007 :: 08:51:34:

 
Александр,добрый день.
 
Приходят как короба в "навал" так и сформированные паллеты.
В первом случае формируется паллета, обматывается стрейч-пленкой"
Во втором ставится непосредственно в ячейку хранения.
 
Дообматывать паллет после снятия каждого слоя нет необходимости. Пленка держит оставшиеся слои.  
 
Кол-во слоев стрейч-пленки как правило 3-4 слоя. Пленка использоваемая у нас, ели мне не изменяет память 17-20 мкм.
 
 

А не верится во что именно? Считаете, что набрать в три раза больше комплектовщиков, чтобы собрать за короткий срок все заказы проще, чем скомплектовать заказы в три "приема" в три волны?
При волновой подборке, ИМХО, сокращается используемого ресурса.
Привести пример - не совсем понимаю зачем... сравнивать разные условия по трудоемкости сборки и сказать, что для склад собирающий без волн 1000 заказов маленькой трудоемкости выполняет работу по сборке быстрее чем сборка 500 но более тяжелых заказов... и при этом "поставить крест" на волнах...  
В складской логистике давать рекомендации для всех - бессмысленно... приводить пример - как показывают предыдущие посты - лучше не надо

Процитировано сообщение: Сланевский Василий от 01.02.2007 :: 21:32:14:

 
Если это не только шутка, то хотелось бы, чтобы  Вы подробнее изложили технологию процесса, плюсы и минусы!
А если можно и воочию посмотреть всё в работе, то я с удовольствием приеду перенять опыт

Добрый день. Нужна консультация опытных людей.
 
Собираемся установить на складе конвейер для транспортировки коробок, в которые будут отбираться заказы. Суть такая - линия разделена на несколько станция отбора, на каждой работает 1 сборщик, каждый короб проезжает через все станции отбора, на каждой станции в него отбирают необходимые товары. На каждой станции в конкретный момент времени работают только с одним коробом, после окончания отбора в него, короб отправляют дальше и приступают к следующему.
 
Вопрос - как можно разделить станции сбора, чтобы короба останавливались на них и ехали дальше только после обработки. И все это на 1 линии конвейера.
 
Заранее благодарю.

Процитировано сообщение: Рожков Евгений от 21.03.2008 :: 14:58:59:

 
______________________________________________________________________
 
Ой, вспомнился лохматый 1994 год занимался подобным вопросом............ был молод, даааа..... воспоминания нахлынули .....  
 
Так вот:
 
Необходимо предусмотреть систему адресования, или коды адресования, которые размещаются отдельно от короба - ну это в модели, отражающей движение сортируемого / перемещаемого предмета в распределительном устройстве.  
 
Короче нужно в физической модели упорядочить размещение кодов в оперативной памяти в соответствии с положением сортируемых / перемещаемых предметов на конвейере относительно накопителей, в Вашем случае, относительно станций отбора. Принцип временного моделирования можно реализовать применением для каждого накопителя / станции отбора, реле времени (подумалось, может сейчас и нет реле времени, тогда что-то его заменяющее (изменения в проге) , расчитанного на время следования грузового отправления / короба от места отправления до накопителя / станции отбора.  
 
Ну и так далее и все в таком духе.
 
P.S.
 
Подумалось, что наверное выше сказанное, будет у Вас трудно реализуемо. Можно проще, свето диод на входе, имею в виду на 1-ой станции отбора. Коробочка едет, светик пересекает, конвейер останавливается, идет сборка, собрали, пнули ногой, конвейер включился, приехала следующая коробочка. Да не забывайте про теорию очередей и все в таком духе. Ну вообщем считайте, смотрите и т.д. и т.п.
 
Что было  еще.  
 
У нас применялись разные системы, в том числе и 2-х уровневый конвейер, т.е. первый уровень все время в движении, 2- уровень, верхний, это для подачи чего либо в небольших пакетах, по одному наименованию, допустим, 1 коробка шоколада Марс или 1 коробка асперина и т.д. Были установлены сбрасыватели грузов на 2-м уровне на против каждого места комплектования, все это спускалось с верху по гравитационным спускам. Таким образом, происходил подбор на основании полученной документации от отдела документации, т.е. на современный язык, по заказная сборка / сортировка. Собиралось все и пуляли на нижний уровень конвейер, все это ехало до очередного сепаратора / разделителя потоков, там тож стояла цепочка где рольганов, где конвейеров и так далее по цеху в цех обмена, на современный манер зону приема / выдачи груза.
 Или же до пачко обвязывающей машинки, была и такая в 1994г., или упаковочной. Были и установки для сортировки с разной производительностью, до 2400 шт/ч. Это применялось для сортировки по направлениям габаритных отправлений (тип:посылки), но здоровая зараза Были письмо-сортировочные машины, уже тогда сортировка происходила посредством считывания индекса, с письма, правда система считывания была очень сложной, но все же % ошибок был не такой уж и большой. Подъемные устройства непрерывного действия тож были.  
Да всего и не перечислишь, а надо ли? Думаю нет.
 
Удачи!
 

Собираем лекарственные средства, БАДы и т.п. - большое количество номенклатурных позиций, различия по сериям препаратов.
 
Хотим добиться производительности около 100 строк заказа/чел. час.