Архив форума

Подскажите алгоритм.
 
Дано:
склад с пронумерованными ячейками, в которых лежат различные товары.
один товар может лежать в нескольких местах.
задано, сколько нужно собрать на поддон товара A(1) N(1) штук, товара А (2) N(2) штук, ... товара А (m) N(m) штук
 
Надо:
рассчитать из каких ячеек брать и порядок обхода, чтобы длина пути была минимальна.
 
Если бы ячейки были фиксированными, то это алгоритм коммивояжера. Но тут можно варьировать, из каких ячеек брать.

А настроить коммивояжера каждый раз считать перед выездом никак?
 
Система же помнит куда в ДАННЫЙ момент разнесены товары, остается только выбрать товар и сделать ПОИСК РЕШЕНИЯ потем ячейкам, которые автоматом подставляться должны в сетку. Isn't it?

Бороться с "миксованием" товара можно за счет настройки правил размещения. Склады ответственного хранения опять же - позволяют регулировать заполнение склада.
 
1С: Логистика. Вам поможет.
 
Кстати там и этот алгоритм так же реализован.
 
Есть вопросы, Велкам в личку или ICQ.

To Петров Константин
 
Грузчик берет поддон и с ним обходит все ячейки, а не бегает от ячейки к поддону.  
 
Прочитайте раз 10, может тогда до Вас дойдет смысл и не будете говорить ерунду.

Евгений, я понял ваш вопрос -мне приходилось ставить задачи программистам!
Так вот, если у вас учитываются сроки годности, то брать нужно из ячейки с  с.г.
Если по учётной политике финотдела у вас принят FIFO, то самый ранний приход.
Если всего этого нет, то из ячейки с меньшим номером адреса.
Но  мы всёже "условно привязывали" артикул к ячейке на основании АВСанализа и ставили товар в другое место, толькое если "место" полное,  из многих свободных ячеек выбор идёт также по АВС, т.е. каждому артикулу автоматически с периодичностью присваивается в карточке товара рейтинг по АВС.  Товар с рейтингом А занимает свободные ячейки с меньшим номером, С -с большим.

Андрей,  
делить товар на группы всё равно нужно!  
Елена Павлова  о классификаторе очень доходчиво поясняет эту мысль!
Специфика классификации у всех своя, но остаются принципы!
Классификатор первичен, АВС-вторичен!

Андрей,
я согласен, что всё очень индивидуально!  
Кстати, о делении по брендам я ничего не говорил!
У меня есть коллега-долгое время работал в книжном бизнесе Генеральным, по его рассказам, непростая там логистика и штрихкод просто необходим, и доходность невысокая.
Так что, желаю Успехов!

"Вполне может оказаться, что более примитивные методы будут давать больше практической пользы, чем математически точные."
 
Это бесспорно!  Вредно увлекаться математикой, правило Паретто можно трактовать так: "Надо знать, когда вовремя остановиться!"  
 
Расстояние до ячейки считать не обязатеньно,  номер ячейки уже говорит об этом.  Нумеровать ячейки и прокладывать маршрут нужно грамотно.  
Я в некоторых случаях рекомендую  маркировать не стеллажи, а "проходы", делая "улицы", но это при одностороннем движении и максимальном коэф использования площади в зонах подбора заказов.

"Смоделируйте и убедитесь, что  
АВС, например, во многих случаях вредная штука. А область  
применения, когда она полезная, исчезающе мала."
Дмитрий, зачем же в крайности бросаться!
Я  АВС  использую даже в житейских ситуациях при планировании своей загрузки!
Просто всё надо делать с умом и в Меру!

Процитировано сообщение: Иванов Евгений от 24.08.2006 :: 15:32:52:

 
Доброго всем здравия!
   Тема вопроса разбилась автоматически на 2 темы: 1. Как быстро отобрать товар для формирования заявки?; 2. Как разместить товар, чтобы быстро при его отборке сформировать заявку?  
   Судя по всему 2-й вопрос автоматически ставится, когда нет ответа на 1-й?
   Практически ответ на 2-й вопрос подсказал прапор СА: "Парни не морочьте голову. Товар размещается в алфавитном порядке, как в накладной, от крайней точки хранения до места комплектации. Размер места хранения определен среднемесячной потребностью".
   Ответ на 1й вопрос. Порядок обхода по алфавиту, как в накладной. Количество обходов рассчитывается по накладной, исходя из размеров поддона и времени, затрачиваемое на отборку конкретной позиции. Время на отборку определяется, как время отбора в месте хранения, подсчета отбираемого товара и перемещения к месту комплектации.  
   Для уяснения приведу пример. Товар А - 20 шт. (на поддоне размещается 10 шт, время перемещения единицы на поддон - 0,05 мин, время посчета 1 ед. - 0,01, расстояние от места хранения -30 м).
   Очевидно отборщик пройдет 120 м - 1,5 мин + 1 мин на перемещение товара с полки на поддон + 1 мин на перемещение товара с поддона в место комплектации+ время подсчета при отборке и передаче комплектовщику - 0,5 мин. Итого 4 мин.
   На складах, где есть "плавающие" места хранения, необходимо добавить среднее время поиска 1 позиции товара - 5 мин. Итого получилось 9 мин.
   В случае размещения товара не по алфавиту, ранжируем по удаленности от места комплектации позиции товара (группы и внутри групп позиции) и в таком порядке формируем накладную.    
   При применении норматива отборки на 1 отборщика - 5 мин. Очевидно необходимо для отборки товара в примере с поиском - 2 отборщика с 2 поддонами.
   Данный метод хорош при типе склада - параллельно-перпендикулярной структуре и размещении в одном углу зоны комплектации.
   При радиально-концентрической структуре обход отборщика осуществляется по спирали.
 
С уважением Валерий.
 
 

А что трудно товару код присвоить, после даже какого-нибудь "хилого" АВС? Да пересматривать АВС ну хоть раз кварталл!

Товар на складе постоянно движется, и строить статические маршруты, когда работает не один комплектовщик, а 2-3-4-5-10 и так далее - не имеет особого смысла. Каждый комплектовщик в любой момент времени может находиться в разных частях склада, к тому же, при использовании разных видов стеллажей алгоритм тоже будет различаться. Как бы то ни было, если распределяются задания между несколькими комплектовщиками, то:
1) При наличии возможности обработки товара в зоне отгрузки (формирование паллет), имеет смысл вывозить как можно большим числом сотрудников заказы и направлять их в разные места сборки. Таким образом, значительно увеличивается производительность отбора за счет обеспечения параллельности отбора по разным заказам и ориентированности управляющей информационной системы на текущее местоположение оператора техники.
2) При отсутствии возможности формирования паллет в зоне отгрузки, маршрут составляется либо по одной товарной позиции / виду упаковки (если они стандартизированы), либо в соответствии с алгоритмом формирования паллеты (самый простой - тяжелые позиции внизу, легкие - вверху), но этот вариант требует либо предварительного экспертного анализа ("умный кладовщик"), либо, что более желательно, наличие информационной системы. Во втором случае будут дополнительные трудозатраты при описании свойств позиции (чем более сложный алгоритм формирования, тем больше дополнительных свойств становятся обязательными). Конечно, если упаковка одинаковая, то все много проще.
 
В комплектации, кстати, могут быть задействованы не только комплектовщики с тележками, но и операторы высотного оборудования, особенно при использовании узкопроходных стеллажей, где организация зоны комиссионирования на нижних ярусах весьма непопулярна по объективным причинам; таким образом, строить маршруты для разной техники по доставке паллет в зону коробочного/штучного отбора и планировать маршруты, которые в любой момент могут поменяться в связи с отказом/изменением заявки и т.п. - работа весьма неблагодарная. Лучше ориентироваться по текущей ситуации.
 
Вообще, каждый случай индивидуален - без полной информации (число задействованных на различных операциях сотрудников, разделены или не разделены потоки, интенсивность товародвижения, число номенклатурных позиций и т.п.) вряд ли можно порекомендовать что-то конкретное.

Абсолюто верно! Без грамотного логистического проекта и подробного технического задания подобные вопросы не решаются в принципе. WMS здесь выступает как инструмент, без которого на этом "конвейере" просто не обойдешься.  
 
Кстати, опыт показывает, что все заказчики предпочитают общаться прежде всего с логистами, нежели чем с программистами. На мой взгляд, это наиболее верное решение, так как люди говорят на одном языке и имеют возможность консолидировать свой опыт для получения оптимального решения. Тенденция положительная, так как времена, когда можно было сказать программисту: "Вот из этого поля вот эта цифра должна попасть вот в это поле" - это, скорее, отголоски бандитских 90-х . Можно еще много всего сказать про организацию работ, но это будет совсем оффтопик  
 
Поставленный автором топика вопрос - типичен для начинающих разработчиков логистических систем. Следующим вопросом будет: "Почему комплектовщики стукаются лбами и встречаются в проходах и как разделить задания", потом "Как сформировать задания оптимально с точки зрения формирования паллеты", и в конце -"Почему система слишком усложнилась и сильно тормозит".

Процитировано сообщение: Клещёв Алексей от 22.12.2006 :: 06:27:14:

 
Я упомянул об удаленности от места комлектации. В вашем случае формула расположения товара носит следующий вид Ах+Ву, А и В коэффициенты значимости, х - удаленность по Парето и у - удаленность по расстоянию. Для примера А=90%, В=10%. Причем коэффициенты, заметьте, субъективны. Думаю, что после этого надо заняться обсуждением верности изложенного принципа по определению субъективности коэффициентов

Процитировано сообщение: Блинов Дмитрий от 22.12.2006 :: 17:09:31:

 
Дмитрий!
  Если у Вас предусмотрена технология опускания товара с верхних этажей хранения, то пожалуйста объясните - зачем вы держите товар "быстрого "спроса (например - кат. АХ) на верхних этажах?  
  Вообщем я с Вами согласен. Рекомендую ввести еще одну должность (нарядчик или нач. смены, контролирующие процессы отборки). Здесь явно выявится одна немаловажная вещь - всякого рода неудобства для работника, особенно, на "стыках" технологии, где как раз и нужен мощный ум логиста.