Архив форума

Процитировано сообщение: Romanenko Sergey от 20.02.2007 :: 14:30:31:

 
 Привет Сергей,
ЧТО  ЭТО????
Вы бы  завели для этого отдельную тему, чтобы не путалось всё в кучу!
С уважением,
Николай

Подумал и решил - это я описал склад класса "А+" только с людскими ресурсами, а не автоматикой.

И еще пара вопросов
п.4 Точность сбора 98%. Не многовато ли ошибок? Может девяточка с запятой пропущены?
Оптимальная скорость сбора. Каковы критерии оптимальности? Где формула?
 
п.5 Не могу понять как используются сканеры при хранении.

Без применения техники сборка на 98% - очень хороший результат!

Сергей, доброго времени суток.
Вы написали, что это Ваша теория, что существует Х-технология складирования и перечислили, как мне кажется ее превосходства, почему то опустив недостатки . В следствии задаете вопрос "Возможно ли такое, и как называется таковая методолож(г)ия (действительно ложия ) управления складом??". Процитировал коротко .  Право сказать, или это полный "стеб" над участниками форума, или призрачные фантазии логиста. Объясню, почему так думаю. Вы описали преимущества Вашей теории, при этом не обосновав ничем ее (даже коротко), насколько всем известно теория требует доказательств, чтобы стать не отвергнутой.   Что Вы хотите получить на Ваш вопрос? "Да, возможно", "Невозможно", "Возможно, с трудом"??? Не думайте, я не критикую Вас, просто смысл Вашего письма, теряет полную логику уже в чтении  Назовем теорию, как высказал Николай "What is it".  

Канбан назвать технологией в 21 веке как-то я зык не поворачивается. Внешне обычная бумажная технология. По сути это ярлык, все вы его постоянно используете, если хотите, то номер ячейки тоже канбан. Только это внешнее проявление. Суть канбана в визуальном контроле. Простое наглядное применение аля триггер остатков. Каждая единица товара или партия для производства имеет ярлык. Есть стопка товара, деталей 10 штук. На последней детали в стопке ярлык, на котором написано 10 штук такой-то хрени, стоит там-то, применяется тут-то, тем-то. Как только сотрудник видит этот ярлык, то он отдает его или сам идет на склад и приносит от туда 10 штук хрени. На канбане все написано. Секрет в том, что канбан нужен не сотруднику, а начальнику, который моментально определяет верно ли идет процесс. Если в пустом корыте лежит канбан, значит чел его не использовал как надо. Учитывая это, применение канбана безграничное. Одно из самых интересных применений в логистике – в макдональдсе. Видели у них такие железные уголки с номерами. Тойота достигла в этом, наверное, максимума. Когда она развивалась никаких FRID, wms и прочий чепухи не было. А работать с немереным количеством SKU надо. Простой пример, как промышленный гигант работал по бумажной технологии. Точно не знаю, но думаю, что около 250 000 SKU на их складе точно есть.  
 
Высшее образование не нужно. Я предпочитаю людей, которые знают только цифры. Этого вполне достаточно. Я в пик листах вообще название товара не пишу. Был у меня как-то клиент, который возил всякую фигню из Китая и Японии, шампуни, мыло и т.д. и т.п. Так там вообще ни одной знакомой буквы не было. Ему так приспичило, что только при отгрузке на контроле рождалась русская аннотация. Как собирать? Товара с начала было не много, потом столько, что за всем не уследишь. И тут мне попала в голову простая и гениальная мысль – а зачем вообще писать название товара. Если товар разместили верно, остатки соответствуют системе, ничего не мешает собрать товар без названия ведь почтальон разносит почту и ему поровну что он несет – газету или журнал. В его навигации нет места названиям, только адрес. Попробовал внедрить. Итоги – поразительные. «Умных» комплектовщиков на складе просто нет. Есть только умная приемка и размещение. Администрирование упало до минимума. Люди с начала крутили пальцем у виска, но когда втянулись реально гордились, что работают на таком складе. Сборка стала реально быстрее и точнее. Ошибок мизер. Порядок на складе идеальный, о нем даже забыли как о классе, это стало само собой.  
 
Отказа от зонального хранения – не знаю зачем. АВС только помогает. Или я не понял о чем речь.  
 
98% мало. 99,98 в самый раз. Хотя при сугубо бумажной технологии, когда не было штрихкодов наверное нормально. Хотя та еще задачка. 99% в такой системе на лояльности персонала.  
 
Отказ от сканеров при хранении. Так это не вопрос. Вопрос в скорости и тиражировании. 30 лет назад это только таким как Тойота и надо было, сейчас всем подавай. Опять же сканеры можно использовать только при размещении и то off-line.  
 
С системами показателей при отсутствии компов вообще – реально. Канбан тут как тут.  
 
Простой переход … я так понимаю речь про гибкость процесса, возможность перестроиться под любые прихоти клиента. Так это опять же как два пальца. Чем проще – тем проще.  
 
А вообще у Тойоты реально есть чему учиться. Я уже 5 лет стараюсь работать по их методе, с каждым проектом все лучше и лучше получается. Вариантов решения немеренно. Любой процесс можно так упростить, что в конце не вериться, как вообще раньше работали с такими тяжелыми и неэффективными процессами. Доходит до того, что на складе из руководства 2 человек и 30 работяг, 5-6 тыс. SKU. Весь процесс (от приемки заказа до отгрузки клиенту) 40 минут. Товар оборачивается за неделю на 80%. 200-250 строк в час на человека.  
Проблема одна. Система Тойоты это в первую очередь бесконечное совершенствование и лояльность к персоналу. А как у нас привыкли относиться к персоналу на складах объяснят не стоит. Секрет в систематическом и бесконечном воздействии и работе с персоналом. Это требует и от всей компании огромных усилий. Горизонт планирования в японских компаниях 500 лет. У кого в России хватит ума так далеко заглядывать.  
 
Возможно и реально. Будут вопросы – задавайте.